2011年1月14日，北京人民大会堂掌声阵阵，一个令人振奋的消息传来，由华润包装材料有限公司报送的“钴酸镧等高性能超细氧化物催化剂制备和应用技术” 暨“健康环保型瓶级聚酯应用技术”在国家科学技术奖励大会上荣获“国家科学技术进步二等奖”。获此殊荣，既是华润化工的骄傲，也是中国聚酯工业的骄傲。

聚酯材料在日常生活中的应用非常广泛，各种矿泉水、果汁饮料、食用油、调味品、医药用品的包装都是由这类材料所制成的。但此前国内市场上所有聚酯材料一直使用传统的锑系催化剂生产，这种催化剂含有毒重金属锑，无论是生产、加工、使用还是回收过程，都会对人和环境造成伤害和污染，而非重金属催化剂的应用技术在国内史无前例，在国外也仅有一家公司掌握。

为使我国的聚酯工业将来在技术上不受制于人，华润化工抢抓市场机遇，按照集团领导“大力开发差异化品牌，提升企业核心竞争力”的要求，在“做强、做大”的企业方针指引下，积极与常州大学等科研院所合作，公司上下一心，用智慧与汗水，铺就了“华蕾”的创新发展之路。

从2003年开始，原华源蕾迪斯就开始对钛系催化剂应用技术进行研究探讨，但由于受当时技术条件限制和华源蕾迪斯经营不善而终止。2007年，华润化工收购华源蕾迪斯的资产后，公司管理层清醒地认识到，要成为行业领导者，必须形成自身的核心竞争力，从而在第一时间重新启动了这项技术的研发工作。

公司专门成立了工作团队，对钛系催化剂聚酯产品进行研究。该团队由主管领导亲自挂帅，由一名副总经理担任项目组长，组员由技术人员和市场推广人员组成。研究伊始，项目组就把目光瞄准国际先进水平。通过搜索，查阅了国际上关于催化剂研究的专利、文献上千篇，大家反复琢磨，研究创新规律，完善自己的思路。白天，项目组成员一起泡在实验室，所有试验人员坚守在现场，认真观察；晚上回到家，则对所获各种数据进行仔细分析记录，第二天再通过试验进行论证。 从开题至工业化应用，共计进行小试聚合实验560次，小试固相增粘实验212次，注塑、吹瓶实验187次，并对实验配方、实验工艺、催化剂结构进行了若干次修改。课题研究攻坚阶段，项目组成员独辟蹊径，大胆采用分子设计技术，对有机钛化合物的活性中心进行活性控制，适当降低其分子活性，提高了其在催化反应过程中的选择性和稳定性。同时，为了测出钛系催化剂对固相增粘反应的影响，项目组成员根据已掌握的研究成果及心得，自己设计、制作了小型氮气增粘装置。使用该装置后，可以对不同配方切片进行固相增粘实验，试验数据对工业化生产更具参考价值。正是得益于这一装置的应用，我们发现并改变了以前国内外同行认为可以采用转鼓装置评价工业化氮气固相增粘速率的错误观念。项目组经过一年多的探索和研究，终于在2009年6月，在4万吨生产线上第一次实现了国产钛系催化剂聚酯产品的工业化应用。这也是国内首次实现非重金属催化剂在聚酯领域的工业化应用，连外国同行都连声惊叹：“Very good! You are great！”

目前，新产品分别被应用于顶津国际集团康师傅冰红茶饮料、农夫山泉、金龙鱼食用油、统一集团系列产品，以及对食品安全要求最高的日本最大包装企业——东洋制罐的产品包装上，产品测试结果显示，该聚酯切片在成品率、耐热性、强度、外观等方面均优于普通聚酯切片，尤其是加工粘度低于普通产品30%以上，与日本以往使用的锗系催化剂切片相比，价格每吨可降低500美元以上。华润化工健康环保型瓶级聚酯应用技术在因“减重增效”而受到广大客户高度关注和广泛应用的同时，也促进了行业技术的进步。

付出终有回报。在竞争激烈的市场环境中，该项目的成功研发，进一步拓展了聚酯的应用范围，减少了产品出口限制，并作为华润化工的一项核心技术，大大增强了其在行业内的核心竞争力，为聚酯业务的持续发展提供了有力支持。

今天的华润化工正积极申报国家级瓶片聚酯研发中心，致力于成为聚酯技术的领先者。充满信心和热情的华润化工人将以此为契机，继续以创新为基石，锐意进取，以全新的面貌为全面实现华润化工的“十二五”目标建新功、赋华章。