近学习了集团下发的精益管理培训教材，使我对精益管理的理解进一步深化，也改变了以前部分模糊的认知。在推行精益管理两年以后，当轰轰烈烈的活动退去之后，我们很容易进入到古井无波的平淡中，麻木了对细小差异的敏感，如同温水煮青蛙一般。但是，集团下发的精益管理培训教材却如同一剂强心针，让人眼前一亮。尤其是其中提供的精益管理工具，对我们的工作帮助很大，特别是“现场观察法”的运用。

精益管理，是一个持续改善的过程，无法一劳永逸，也难以一蹴而就，改善离不开现场，很多问题的发现与解决，都是通过现场观察来实现。

记得今年3月份，区域公司副总经理王宇来无锡工厂，带领无锡管理团队去包装部、酿造部等生产车间进行现场调研。通过现场观察，王总发现设备润滑油、现场看板等异常，并且存在改善空间。在现场察看结束后，王总与无锡工厂管理团队沟通时说：“现在大家都能到现场去了，‘走下去’是好的开始，但要明确去现场的目的，到现场一定要看数据，通过数据会发现存在的消耗等是否正常。去现场要针对看到的状况找对应标准。去现场要善于学习，不耻下问，不可能每个管理人员都是专家，不明白的地方可以请教现场操作人员。到现场一定要与员工交流，增加互信，在互相尊重的基础上，获得现场员工的接受，这样才能在管理思想上更好的交流，推动精益管理的深化。”

王总还建议在节能降耗的管理中，在现场表格设计上进行改善，增加历史数据，这样无论是现场操作工还是管理人员去现场观察时都能发现差异点，然后查找根源。

现场观察，是精益管理的一个实施工具，王总的谈话也给我们带来很多思考：去现场是通过观察发现问题，而不是盲人摸象；去现场是为了解决存在的问题，以点带面地发起改善；观察的视角也是去现场的关键，走马观花与吹毛求疵都是现场观察的大忌。

日积月累的习惯让我们太注重报告与报表数据，而忽略了问题的根源，坐而论道式的开会、讨论，没有现场第一手的观察，结论未必具有可操作性。问题出在现场，我们就要学会到现场去解决。而不到现场去观察，就不会明白真正的问题。闭门造车，会导致许多错误的发生。我们去现场，要学会观察，学会问为什么，并且去现场观察时与员工交流的态度、语气等都是可否获得真正有价值的信息，可否成功的关键点。

到现场去，是我们每一位管理人员对自身的基本要求；学会现场观察，是我们每一个管理者的必修课。