行动决定业绩

以业绩文化为导向，完善和提高经营指标，关注成本，从细节中创造效益，是华润水泥一贯坚持的经营理念。广西华润红水河公司可作为其中的一个范本。

2007年至2009年，红水河公司抓住机遇，转变传统的管理理念，经营利润节节攀升：2007年、2008年企业净利润分别为2253万元、3430万元，同比增长52.25%；2009年净利润达到6964万元，较2008年增长103%，超过2007、2008两年的净利润之和。

赢得市场领先

根据市场需求，公司管理团队主动梳理水泥出厂流程，及时采取措施，提高出厂效率和服务意识。

针对袋装水泥装车效率低的问题，经多方论证，及时更换劳务公司，减少购买水泥车辆排队时间，提高出厂量；加强管理人员队伍建设，适时调整合适的人到合适的管理岗位上，提高执行力；对包机、叠包机进行改造，提高包装、出厂效率；根据生产和出厂情况，转运水泥出厂；自主设计、施工、安装4#包机自动装车机，提高装车效率；在厂内铁路专用线1道、5道分别增加一个散装火车装车点，增加摆放火车14节，提高火车罐车进出厂量。

通过上述流程的改进，水泥出厂效率大大提高。2009年公司袋装水泥出厂量比2008年增加27.4万吨，2009年12月份日最高出厂量达1.46万吨，日袋装水泥近6000吨，创建厂历史纪录。

推动协同自营工程

公司的水泥以地销袋装为主，但原有包装机能力不足，为了转变员工观念，进一步节约投资，公司组织召开三次项目专题研讨会，结合实际情况，决定新增包装线，由本公司技术人员进行工艺和土建设计，所有材料、设备及配件由公司采购部按规定进行采购，从各部门抽调精兵强将负责设备、钢结构、非标件、管道、雨棚等的安装，土建部分由外单位承建，所需材料由公司提供。

该包装线自设计至试生产仅用了4个月时间，项目预算投资295万元，实际投资约160万元，节约投资135万元；设备运行实用、便捷，解决了袋装水泥出厂的瓶颈，更重要的是充分激发了员工的工作热情和技术潜力，锻炼了员工队伍，体现了公司管理团队的正确决策和部门间的良好协作，同时也体现了员工的自身价值。

寻找替代混合材资源

针对市场上粉煤灰供应紧张和价格偏高的问题，公司管理团队根据水泥性能和外部市场情况，经过试验，使用高硅砂岩和页岩渣替代粉煤灰作为水泥混合材，有效解决了水泥单掺石灰石时烧失量超标的问题，使2009年熟料掺量比2008年下降了2.03%，水泥磨的台产也得到一定的提高。根据2009年水泥生产量、熟料生产成本、粉煤灰平均单价及混合材平均单价计算，因熟料掺量下降而直接节约成本361万元；使用高硅砂岩和页岩渣替代粉煤灰的价格差异，直接节约原料成本285万元，两项合计节约成本646万元。该创新项目不仅为公司创造了很好的经济效益，同时也为其他基地公司提供了成功的借鉴经验。

倡导技术创新

集思广益、创新思维、合力解决生产难题，提高了生产效率，为公司创造了效益。

1、制造部加强窑的工艺管理，提高熟料强度，优化磨机参数，提高磨机产量。对2#线窑头篦冷机五台风机进行变频调速改造，窑尾高温风机进行串级调速改造；对6#磨及老线水泥磨系统进行了低压无功功率补偿装置改造；对1#～5#水泥磨的单仓泵进行改造，减少水泥磨故障，提高磨机运转率。2009年第四季度的运转率达到96%，提高了3.5%，创历史最好水平，满足出厂需求。利用闲置设备及废旧物资进行页岩渣、高硅及采矿混合料的输送改造，既减少矿车倒运物料所产生的成本，又解决了提升机因大块料造成跳链、刮斗的故障，并取消烘干机岗位，节约了成本。2009年水泥综合电耗比2008年下降4.41千瓦时/吨，年节电709万千瓦时，节约电费284万元。

2、通过改革，加强设备定检、稳定熟料配料、及时进行工艺操作调整、稳定余热发电锅炉温度，2009年吨熟料余热发电量比2008年提高6.17千瓦时/吨，余热发电总量比2008年增加1319万度，创造效益543万元。

3、加强计量管理，较科学地检测煤质及含水量，合理搭配用煤，稳定熟料配料，优化窑工艺参数。熟料实物煤耗2009年比2008年下降5.4千克/吨，节煤1072吨，节约成本544万元。

完成重点运营指标

窑运转率是水泥企业生产运营最重要的综合评价指标，公司从年初就提出以提高窑运转率为中心，各部门围绕这一目标做好相关工作，为完成此目标，想方设法进行各项改良。值得一提的是，在2009年三季度销售淡季，熟料、水泥库满时，回转窑面临停产，管理团队力排众议，果断作出熟料外排的决定，充分利用公司内的空闲场地储存熟料，相关部门积极配合，没有因库满而停窑，运转率从而提高4％，全年运转率为91.74％，创历史新高，比2008年提高2.48％，熟料产量增加4.2万吨，增加毛利214万元，其他费用也因此得到降低。